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Visite de l'usine Toyota à Valenciennes
par Jean-Fi
Le samedi 18 septembre 2010, j'étais convié à visiter le site de TMMF à Valenciennes.
TMMF, vous dites ?
Derrière cet acronyme se cache Toyota Motor Manufacturing France, l'usine Toyota installée à Valenciennes et qui produit la Yaris pour toute l'Europe. L'usine s'occupe également du dispatch des modèles Rav4, Pick-Up et de la gamme Lexus pour l'Europe.
15% de la production de la Yaris est destinée au marché français, le reste est pour l'Europe.
Le site est installé sur un terrain de 233 hectares et ses installations de traitement des eaux usées permettent la purification de 1.000 m³ d'eau par jour. Des citernes permettent également la récupération d'eau de pluie avec une capacité totale de 6.000 m³. Un mur solaire composé de panneaux photovoltaïques a aussi permis à l'usine de réduire sa dépendance énergétique de 15%.A l'arrivée au parking, notre guide de luxe (un membre de la famille de mon épouse) nous emmène dans un bus qui va nous déposer directement à l'entrée du bâtiment abritant la totalité de la chaîne de fabrication. Après les recommandations d'usage en ce qui concerne la sécurité, nous entrons dans le vif du sujet.
Atelier Presse
Ici commence le processus complexe de fabrication qui va aboutir à transformer des énormes rouleaux de tôles d'acier en une voiture complètement finie et prête à rejoindre la concession pour être livrée à son futur conducteur.
Dans cet atelier, d'énormes machines découpent les tôles et les emboutissent pour créer toutes les parties en acier de la carrosserie et du châssis. Ces fines plaques d'acier d'une épaisseur de 0,6 à 0,8 mm sont embouties par de gigantesques presses hydrauliques dont la pression va jusqu'à 4.600 tonnes. La puissance de ces machines est telle que tout le bâtiment a été construit sur un plancher hydraulique en béton armé permettant d'absorber l'énormité des chocs. Malgré cela, le sol vibre beaucoup et chaque emboutissage fait tressaillir tout le bâtiment.
Les différents moules utilisés pour l'emboutissage sont changés grâce à l'intervention d'énormes palans qui coulissent sur de gigantesques poutrelles d'acier au plafond du hangar. Afin de minimiser l'inactivité des presses, les moules sortant pour entretien ou remplacement sont automatiquement remplacés par d'autres mis aussitôt au travail, garantissant ainsi une activité quasi ininterrompue.
Chaque type de tôle est inspecté manuellement par des ouvriers qualifiés afin d'y déceler la moindre imperfection. Trois pièces consécutives présentant un défaut entraînent un arrêt immédiat de la presse. Une vérification des moules est alors effectuée et un nettoyage si nécessaire. Les pièces défectueuses sont corrigées manuellement avant de rejoindre l'espace de stockage tampon entre l'atelier presse et l'atelier carrosserie. Ce buffer contient jusqu'à 600 pièces de chaque modèle en réserve.
L'atelier presse produit 114 pièces par minute. Un poste permet d'effectuer sporadiquement un scanning numérique en trois dimensions dont les résultats seront comparés à un fichier de référence en provenance du Japon.
Atelier Carrosserie
Cet atelier comporte 300 postes de soudure semi-automatiques. Ces postes, pilotés par des ouvriers spécialisés, assemblent les tôles embouties en petits ensembles qui seront assemblés eux-mêmes par après. La chaîne d'assemblage final de la carrosserie est entièrement automatisée. C'est à la fin de cet assemblage que la "voiture" sera acheminée vers l'atelier peinture.
Atelier Peinture
Cet atelier n'est pas accessible au public et est même interdit au personnel n'en faisant pas partie. Entièrement fermé et en surpression, c'est le temple de l'air filtré et du nettoyage, des masques filtrant et des tenues de protection. Les ouvriers qui y officient passent régulièrement des examens médicaux avec prises de sang. Toyota ne badine pas avec la santé de ses employés.
Chaque carrosserie passe d'abord par un bain cataphorèse dans lequel est appliquée par catalyse une couche de protection anticorrosion. Ensuite, la couche primaire qui va assurer la bonne fixation de la peinture, couche qui sera suivie de la base colorée. Le vernis met le point final à la peinture de la voiture. Les peintures utilisées sont à base aqueuse et non toxique.
Section Logistique
Cette partie est composée de bureaux à l'étage et d'un espace de stockage de pièces détachées. Les employés ont en charge la gestion logistique des pièces et travaillent en usant de la technique des flux tendus, qui consiste à réguler au plus précis le transit des marchandises entre les fournisseurs et les postes d'assemblage. Le but est de minimiser le stock immobile tout en gardant un tampon suffisant en cas de rupture d'approvisionnement. Pour être de la partie, je peux affirmer que ce n'est pas le boulot le moins stressant au sein d'une telle entreprise. La moindre erreur peut entraîner à tout moment l'arrêt de toute la chaîne de fabrication et causer de sérieuses pertes financières.
Certaines commandes de pièces sont adressées à la maison-mère de Nagoya au Japon. Entre le moment où ces pièces quittent le Japon et arrivent chez TMMF, il s'écoule un peu plus d'un mois, mois pendant lequel le bateau est passé par l'Isthme de Suez et le port de Rotterdam. Pour plus d'efficacité, les camions à destination du site de Valenciennes sont chargés afin que chaque pièce soit déjà placée dans l'ordre chronologique d'utilisation.
Atelier Plastique
A l'intérieur, on y moule sous pression et à une température de 220° C les boucliers avant et arrière de la Yaris, ainsi que les tableaux de bord supérieur et inférieur. La matière première se présente sous la forme de minuscules grains de plastique mesurant à peine 3 mm sur 2. A la sortie du four se trouve un poste de contrôle qui permet de vérifier que la profondeur de prédécoupage du tableau de bord est conforme aux prescriptions de fabrication. Ce prédécoupage dissimule les couvercles des airbags. Le contrôle se fait par pression d'eau, moyen précis et fiable pour mesurer des différences d'épaisseur en 1/10 de mm. Le réceptacle de l'airbag est ensuite assemblé par friction: les pièces sont rapidement agitées l'une contre l'autre afin que le plastique ainsi chauffé vienne se mélanger pour souder les deux pièces. Cette technique permet un collage plus résistant qu'avec une colle.
Dans cet atelier, tout rebut est immédiatement concassé et réintroduit dans le cycle de fabrication, assurant ainsi une usage à 100% de la matière première. La peinture de ces pièces se fait sur place ainsi que la correction de petits défauts éventuels. Nous avons d'ailleurs pu voir une petite démonstration sur un bouclier avant. La rapidité d'action et l'absence totale de trace nous a sérieusement fait réfléchir sur la tarification de ce travail chez un concessionnaire.
Le hall d'assemblage
Dès le début de la chaîne, portières, capot et hayon sont enlevés afin de faciliter l'assemblage du moteur et de l'habitacle. Ces panneaux mobiles sont dirigés vers une autre chaîne pour y être complétés par les joints, vitres, haut-parleurs, faisceaux électriques et habillages et ensuite revenir en toute fin de chaîne pour terminer la voiture. J'ai été très surpris de voir que le bloc moteur est installé dans la voiture directement avec le train avant complet.
Les moteurs ne sont plus assemblés à Valenciennes mais proviennent directement du site polonais appartenant au groupe. La partie Moteur de l'usine TMMF a été fermée et est destinée à agrandir l'espace logistique de l'usine.
Une fois complètement finie, chaque Yaris est inspectée et testée sur une piste longue de 3.200 mètres avant sa préparation pour livraison.
Nous terminons ce périple très instructif de trois heures par une visite de l'espace show-room où nous pouvons admirer une grande partie des gammes Toyota et Lexus ainsi que quelques voitures ayant porté la marque à l'avant-scène du sport mécanique. Nous avons également eu droit à une démonstration de Robina, le robot féminin développé par Toyota.
Pour clôturer cette journée, nous avons reçu une barre chocolatée et une boisson rafraîchissante, le tout gracieusement offert.
Petit conseil pratique: évitez les Twix, le processus de stockage chez TMMF n'est pas au point.Cette visite nous a montré que Toyota Motor Company prend beaucoup de soin envers son personnel et l'environnement: mesures de sécurité, espaces d'entraînement, processus de recyclage et de tri des déchets, implication de chacun dans un processus d'amélioration continue, espaces verts et aérés à l'extérieur, espaces de jeux pour les enfants, mises en scène ludiques de certains processus mécanisés... Tous les employés rencontrés avaient l'air heureux de travailler dans un environnement plaisant et bien entretenu.
Pour conclure: quelques chiffres et dates clés:
- La société TMMF a été créée à l'automne 1998 et le chantier de construction a démarré au printemps 1999.
- La première Yaris est sortie du hall d'assemblage en janvier 2001, la 500.000ème est sortie en juillet 2004.
- En septembre 2005, le site a été complété par un centre de formation et la millionième Yaris a quitté l'usine en décembre 2006.
- Le site a nécessité 909 millions d'euros d'investissement dont 610 rien que pour le démarrage des installations. Il occupe 3.950 personnes sur 233 hectares et il aura fallu à peine 23 mois entre la mise en chantier du site et la production de la première voiture, un record pour Toyota.
- La totalité de l'usine, à l'exception du bâtiment réservé à la formation, ne comporte qu'un seul bâtiment et celui-ci est l'un des plus petits au monde pour ce type d'entreprise. Le site abrite en outre plus de 22.000 végétaux.
Désolé pour la piètre qualité des photos présentées, Toyota a refusé (après 5 mois) ma demande d'accès à son espace média réservé à la presse. Ces photos sont celles accessibles à tous sur le site de TMMF. Espérons que le suivi des commandes est plus performant.
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© 2011 Passion Automobile
Page créée le 10-02-2011
Dernière mise à jour le 10-02-2011
